Avant 2010, Willy Naessens travaillait avec des sous-traitants pour la menuiserie, mais cela posait régulièrement des problèmes. « La construction industrielle est complètement différente de la construction résidentielle », explique Lieven De Langhe, chef de département de Willy Naessens Alu. « Il y avait parfois des problèmes d’étanchéité à l’eau, mais surtout, la flexibilité nous posait problème. La menuiserie est la dernière étape du processus de construction, ce qui concentre toute la pression sur cette dernière phase. Il est impossible de planifier exactement à l’avance le moment de la pose, car on dépend de tout ce qui se passe en amont. »

Pour que cette dernière phase s’enchaîne sans encombre, nous avions besoin de notre propre menuiserie aluminium. En 2010, nous avons acheté quelques machines pour fabriquer les fenêtres et portes quand nous en avions effectivement besoin. Une fois le travail terminé, les machines restaient inactives pendant la pose, pour ensuite recommencer la production des fenêtres pour le projet suivant, et ainsi de suite. Au fil du temps, nous avons constaté que la capacité devenait insuffisante. En 2016, nous avons décidé de passer à une production continue et avons fait appel à Tryma pour la mettre en place efficacement. Grâce à cette installation, le chiffre d’affaires a doublé en quelques années. Entre-temps, nous sommes à nouveau confrontés à un problème de capacité et une extension est déjà nécessaire.

Nous avons pu constater lors de notre visite que le processus de production se déroule de manière fluide. Au début de la « ligne », les profils sont automatiquement découpés et usinés dans un centre de découpe et d’usinage. Les profils usinés reçoivent une étiquette afin que les machines suivantes de la ligne de production puissent identifier les éléments. « Avant de passer à l’étape mécanique suivante, de la colle est appliquée dans les chambres des profils et sur les contours », explique Jasper Neirynck, directeur de Tryma Machines. « Cela assure à la fois la solidité de la fenêtre et l’étanchéité des angles. C’est également à ce stade que les angles de sertissage sont positionnés. »

Une fois la fenêtre assemblée, elle est transportée à l’aide d’une table d’alimentation automatique vers une solution unique de Tryma sous la forme d’une sertisseuse à 4 têtes commandée par CNC. Chaque fenêtre possède un code-barres spécifique qui, une fois scanné, permet à la table de se régler automatiquement à la bonne dimension. La fenêtre est ensuite introduite dans la sertisseuse où les quatre têtes sertissent simultanément les quatre angles. Un détail important est que cela se fait indépendamment du profil. Deux matrices sont réglées par CNC en hauteur et en profondeur, ce qui permet de sertir différents profils successivement avec les mêmes outils. L’opérateur n’a donc plus besoin de changer manuellement les matrices lors d’un changement de profil.

La machine serre tout solidement et dispose d’une capacité de 6,5 m x 2,8 m, avec un temps de cycle moyen de 80 secondes par fenêtre pressée. Pendant que la machine sertissent automatiquement, l’employé peut préparer l’élément suivant, puisqu’aucun réglage manuel n’est nécessaire.

Après la sortie – également automatique – les angles sont nettoyés et la fenêtre est automatiquement transportée vers la machine suivante. « La sertisseuse est combinée à une machine qui enroule continuellement le joint d’arrêt et le joint de vitrage. La fenêtre avance automatiquement dans la machine qui se déplace sur toute la longueur de la fenêtre. La machine est équipée de deux têtes, une pour chaque type de joint. Pour positionner correctement les joints, l’ouvrant doit être pivoté. Là encore, aucun travail manuel n’est nécessaire, la machine effectue toutes les opérations automatiquement. Une quantité suffisante de joint est insérée dans la rainure afin de garantir un certain degré de dilatation et de contraction, évitant ainsi tout problème à ce niveau. Il est également important que cette machine, tout comme la sertisseuse à 4 angles, reconnaisse précisément chaque fenêtre grâce au code-barres scanné. »

L’étape suivante est le système tampon automatique. « Après l’enroulement des joints dans les profils, un chariot de distribution récupère la fenêtre pour la stocker dans différents compartiments répartis sur toute la longueur du bâtiment. Là, les ouvrants attendent que le chariot de distribution les amène, au moment souhaité, vers la table de travail où un employé installe les ferrures de montage et le joint central, puis insère l’ouvrant dans le cadre approprié.

Ces cadres sont également transportés automatiquement par le chariot de distribution, qui sait quel ouvrant correspond à quel cadre. Pour que le montage se déroule dans des conditions ergonomiques optimales, nous avons veillé à ce que les tables de travail puissent être inclinées. Dans le hall de production, il y a plusieurs tables de travail, dont une spécialement conçue pour les portes. Indépendamment du processus automatique que nous venons de voir, il y a également ici une machine séparée de Tryma qui enroule les joints dans les baguettes de serrage et les profils de façade. »

Quel est donc, en plus de la fourniture et de l’installation des machines, le rôle exact de Tryma dans ce type de projets ? « Tout d’abord, nous nous asseyons avec le client pour analyser la production et identifier toutes les possibilités d’optimisation. Une fois que tous les détails sont déterminés, nous réalisons une disposition dans laquelle tout est adapté en fonction des profils, joints, etc., que le client souhaite traiter. Avec ce plan, nous pouvons ensuite passer à l’action : les machines appropriées sont placées au bon endroit et nous assurons bien sûr également la commande informatisée adéquate. »

Les entreprises intéressées par une production automatisée peuvent prendre rendez-vous avec un expert de Tryma.