Bruynseels-Vochten a été fondée en 1983 par Guido Bruynseels et Marcel Vochten, deux amis qui, « après les heures de travail », posaient des gouttières de toit. Plus tard, ils ont commencé à produire des fenêtres en PVC : Marcel Vochten fabriquait les fenêtres, tandis que Guido Bruynseels assurait la pose. Comme le duo gérait l’ensemble du processus, ils ont pu offrir une qualité élevée dès le départ.

En 1985, l’entreprise s’est agrandie et a déménagé à Kalmthout. Le duo a investi massivement dans des machines et les premiers employés ont été recrutés et formés. Grâce au succès rencontré, une nouvelle extension a été nécessaire et l’entreprise a déménagé sur la Brasschaatsesteenweg à Kalmthout, où elle est toujours implantée.

En plus du PVC, il a été décidé de se spécialiser également dans les produits en aluminium : fenêtres, portes et vérandas. Au fil des années, l’entreprise a dû s’agrandir à trois reprises, toujours sur son site actuel. En 2009, elle a créé une unité de production à l’étranger, en Slovaquie. Avec les fils des fondateurs prêts à prendre le relais, la succession est assurée.

L’un des points sur lesquels Bruynseels-Vochten insiste est la présence des technologies les plus récentes pour la production. Avec la croissance continue, l’entreprise a régulièrement eu l’opportunité d’investir dans de nouveaux équipements. Progressivement, des machines ont été intégrées dans la ligne de production afin de soutenir cette croissance. Cependant, cette intégration constante s’est faite de manière organique, ce qui a conduit à un moment donné à un flux de production moins optimal. Trop de temps était perdu à chercher et à se déplacer entre les différentes étapes du processus de production.

Il fallait donc agir : un flux de travail plus efficace s’imposait, et le « trafic inutile » devait être réduit au minimum pour parvenir à un processus de production aussi efficace que possible. « Cette idée germait depuis des années », commence Marcel Vochten. « Mais vu le montant de l’investissement, on ne prend pas cette décision à la légère. À un moment donné, en 2018, nous avons finalement franchi le pas et décidé de réorganiser complètement notre production. »

Transformer entièrement son environnement de production est déjà un véritable tour de force. Mais ce n’était pas tout. « Non seulement ces travaux devaient être réalisés, mais la production devait également continuer, autant que possible, pendant ce temps. »

Le projet a également eu des répercussions sur le terrain. « Au début, notre personnel était méfiant face au projet. Tout ce qui sort de l’habituel semble naturellement ‘difficile’. »

Concrètement, Tryma a proposé de déplacer toutes les machines (sauf un centre d’usinage) afin de créer un flux de production plus efficace. « De plus, nous avons suggéré d’investir dans des machines à joints et d’installer un centre de distribution, divisé en deux lignes », explique Jasper Neirynck, directeur chez Tryma.

La première étape a été de retirer les anciennes machines de la production. Un avantage supplémentaire était que cela créait plus d’espace pour manœuvrer avec les différentes installations. « Tout d’abord, nous nous sommes assurés d’avoir des ateliers temporaires dans le hall pour le stockage. Ensuite, les établis existants ont été retirés un par un. »

Puis est venu le gros du travail. « Environ deux semaines avant les vacances de chantier, nous avons commencé à déplacer le centre d’usinage et la presse d’angles à 4 têtes. Juste avant le début des vacances de chantier, nous avons pu retirer les établis restants. »

Les vacances de chantier ont constitué une occasion en or pour accélérer le projet. « C’est alors que nous avons commencé l’installation du centre de distribution. Juste après les vacances, nous avons poursuivi l’ensemble du projet, bien que le travail manuel sur les joints ait dû continuer, car les machines à joints devaient être livrées un peu plus tard – ce qui était connu au moment de la commande. Ces machines ont été livrées environ six mois après le début et intégrées à l’ensemble. »

Le projet chez Bruynseels-Vochten a également impliqué les investissements nécessaires dans de nouvelles machines et équipements. « Nous disposons désormais d’une presse d’angles à quatre têtes. » Les nouvelles machines automatiques pour joints sont également un ajout. Les fenêtres pressées peuvent maintenant être transférées vers une machine pour le caoutchoutage entièrement automatique des fenêtres et portes en aluminium.

Jasper Neirynck explique : « Cela permet d’obtenir la même qualité sur toute la longueur du profil. Les joints d’arrêt et de vitrage sont enroulés de manière continue et uniforme. Les ouvrants sont automatiquement retournés sur l’autre côté. » Après le pressage et l’enroulement des joints, les fenêtres sont automatiquement stockées par un chariot de distribution. « Ce chariot assure ensuite l’entrée et la sortie de tous les types de fenêtres vers leur poste de montage respectif, aménagé en fonction du type de fenêtre. »

Marcel Vochten poursuit : « Nous avons aménagé une zone pour le pré-montage des cadres et ouvrants. Ceux-ci sont finalement réunis sur une ligne de convoyeurs à rouleaux verticaux, où les ouvrants sont insérés dans les cadres, la longueur des croisillons est mesurée à l’aide d’une règle sans fil, et les croisillons sont posés. »

Jasper Neirynck ajoute : « Ensuite, tout est transféré vers un chariot de distribution pour le stockage et le transfert des fenêtres vers les postes de finition. Ici, les fenêtres sont entièrement préparées pour le chantier, avec, entre autres, les volets roulants, stores, etc. »

« Auparavant, notre personnel terminait une fenêtre complète de A à Z. Nous travaillions également avec un bon papier. Mais comme la production se fait par phases, plusieurs personnes travaillent désormais sur une même fenêtre. Cela signifiait que toutes les informations figurant sur le papier devaient auparavant être copiées plusieurs fois pour chaque personne impliquée dans cette fenêtre. Ces bons de travail devaient donc être entièrement automatisés et divisés par poste. À chaque poste, l’écran tactile indique ce que l’ouvrier doit faire et comment le faire. »

Il a fallu un certain temps avant que la nouvelle méthode ne soit parfaitement maîtrisée. « Oui, ce n’est pas comme si tout fonctionnait de manière optimale dès le premier jour », explique Marcel Vochten. « Mais avec l’équipe, composée de nos collaborateurs, de Tryma et de Techwin (responsable du logiciel), nous nous sommes pleinement investis, et étape par étape, nous avons amélioré le fonctionnement global jusqu’à atteindre une capacité optimale. Après deux mois, le processus était déjà fluide, et la capacité de production s’en est trouvée améliorée. »

Le personnel a également eu besoin d’un temps d’adaptation à cette nouvelle façon de travailler. Une personne suivait le processus complet et formait ensuite le reste du personnel poste par poste. Ainsi, chacun a bénéficié d’une formation sur mesure et « en situation réelle ».

L’impact positif du projet est indéniable. « Le flux de production est désormais amélioré et peut être mieux suivi. Le personnel reste davantage à son poste et travaille plus efficacement. » Selon Marcel Vochten, la transformation continue encore à produire ses effets : « Nous continuons à évaluer et, là où c’est possible, à améliorer les processus, même au-delà des travaux réalisés. Cela nous a vraiment incités à remettre en question chaque aspect de notre fonctionnement et à l’améliorer si possible. »

« Actuellement, nous disposons déjà d’une capacité accrue. Mais nous cherchons toujours à l’augmenter davantage, grâce à une analyse plus poussée des postes et des améliorations mises en place. » Bruynseels-Vochten poursuit cette démarche dans l’esprit de l’entreprise, en misant sur l’automatisation et la digitalisation.

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